1、清洗

使用溶剂、乳剂清洗钢材表面，以抵达去除油、油脂、灰尘、润滑剂和类似的有机物，但它不能去除钢材表面的锈、氧化皮、焊药等，因此在防腐出产中只作为辅佐手段。

2、器械除锈

首要运用钢丝刷等器械对钢材表面进行打磨，可以去除松动或翘起的氧化皮、铁锈、焊渣等。手开东西除锈能抵达Sa2级，动力器械除锈可抵达Sa3级，若钢材表面附着健壮的氧化铁皮，器械除锈后果不理想，达不到防腐施工要求的锚纹深度

3、酸洗

通俗用化学和电解两种方法做酸洗措置，管道防腐只采用化学酸洗，可以去除氧化皮、铁锈、旧涂层，有时可用其作为喷砂除锈后的再措置。化学清洗虽然能使表面抵达必定的干净度和粗拙度，但其锚纹浅，而且易对状况构成污染。

4、喷(抛)射除锈

喷(抛)射除锈是经由大功率电机带动喷(抛)射叶片高速改变，使钢砂、钢丸、铁丝段、矿物质等磨料在离心力结果下对钢管表面进行喷(抛)射措置，不只可以彻底肃清铁锈、氧化物和污物，而且钢管在磨料凶狠冲击和磨擦力的结果下，还能抵达所需求的均匀粗拙度。

喷(抛)射除锈后，不只可以扩展管子表面的物理吸附结果，而且可以增强防腐层与管子表面的机械黏附结果。因此，喷(抛)射除锈是管道防腐的梦想除锈办法。普通来说，喷丸(砂)除锈首要用于管子表里表措置，抛丸(砂)除锈首要用于管子外表面措置。采用喷(抛)射除锈应留心几个问题。

4.1除锈等级

关于钢管常用的环氧类、乙烯类、酚醛类等防腐涂料的施工工艺，通俗要求钢管表面抵达近白级(Sa2.5)。理论证明，采用这种除锈等级几乎可以除丢失一切的氧化皮、锈和其他污物，锚纹深度抵达40~100μm，充分知足防腐层与钢管的附出力要求，而喷(抛)射除锈工艺可用较低的运转费用和不变可靠的质量抵达近白级(Sa2.5)技艺前提。

4.2喷(抛)射磨料

为了抵达梦想的除锈后果，应根据钢管表面的硬度、原始锈蚀程度、要求的表面粗拙度、涂层类型等来选择磨料，关于单层环氧、二层或三层聚乙烯涂层，采用钢砂和钢丸的搀杂磨料更易抵达梦想的除锈后果。钢丸有强化钢表面的结果，而钢砂则有刻蚀钢表面的结果。钢砂和钢丸的搀杂磨料(世间钢丸的硬度为40～50 HRC，钢砂的硬度为50～60 HRC可用于各类钢表面，即使是用在C级和D级锈蚀的钢表面上，除锈后果也很好。

4.3磨料的粒径及配比

为获得较好的均匀干净度和粗拙度分布，磨料的粒径及配比设计相当首要。粗拙度太大易构成防腐层在锚纹尖峰处变薄;还由于锚纹太深，在防腐历程中防腐层易组成气泡，严肃影响防腐层的功用。

粗拙度太小会构成防腐层附出力及耐冲击强度下降。关于严肃的内部点蚀，不能仅靠大颗粒磨料高强度冲击，还必需靠小颗粒打磨丢失腐蚀产物来抵达清理后果，还合理的配比设计不只可减缓磨料对管道及喷嘴(叶片)的磨损，而且磨料的使用率也可大猛进步。世间，钢丸的粒径为0.8～1.3 mm，钢砂粒径为0.4～1.0 mm，个中以0.5～1.0 mm为首要成分。砂丸比通俗为5～8。

应该留心的是在理论操作中，磨估中钢砂和钢丸的梦想比例很难抵达，启事是硬而易碎的钢砂比钢丸的决裂率高。为此，在操作中应不时抽样检测搀杂磨料，根据粒径分布情况，向除锈机中掺入新磨料，而且掺人的新磨估中，钢砂的数量要占首要的。

4.4除锈速度

钢管的除锈速度取决于磨料的类型和磨料的排量，即单位时间内磨料施加到钢管的总动能E及单颗粒磨料的动能E1。

式中： m ——磨料的喷(抛)量;

V ——磨料运转速度;

m1——单颗粒磨料的质量。

m。的大小与磨料决裂率有关，决裂率大小直接影响表面措置功课的成本及除锈设备的费用。当设备固定不变后，m为常数，y为常数，所以E也是一个常数，但由于磨料决裂，m1发生改变，因此，通俗应选择损耗率较低的磨料，多么有利于提高清理速度和长叶片的寿命。

4.5清洗和预热

在喷(抛)射措置前，采用清洗的方法除去钢管表面的油脂和积垢，采用加热炉对管体预热至40一60℃，使钢管表面对峙单调形状。在喷(抛)射措置时，由于钢管表面不含油脂等污垢，可增强除锈的后果，单调的钢管表面也有利于钢丸、钢砂与锈和氧化皮的分别，使除锈后的钢管表面愈加洁净。

5 结语

在出产中注重表面措置的首要性，严峻节制除锈时的工艺参数，在理论施工中，钢管防腐层的剥离强度值大大逾越标准的要求，确保了防腐层的质量，在一样设备的基础上，大猛进步工艺水平，降低出产成本。http://www.hbzy-pipe.com